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    無縫鋼管生產工藝流程及生產情況分析

      編輯:天津百信鋼鐵有限公司      時間:2022年05月09日
    無縫鋼管生產工藝流程及生產情況分析
    1、熱軋無縫鋼管生產工藝流程

    管坯驗收→剪段→加熱→穿孔→軋管→捶頭(擠頭)→冷卻→收集→酸洗→檢驗→收集→計量→熱軋管(供冷拔無縫鋼管原料)

    (1)、管坯驗收

    由于斜軋穿孔的變形特點以及穿孔時存在著不利的應力狀態(特別是一般二輥穿孔時)對管坯應當有較嚴格的要求。如管坯的化學成分、外形尺寸、彎曲度、低倍組織、表面質量等在**碳素鋼圓管坯標準和其它相關標準中都有具體規定,必須嚴格執行。未經驗收合格的管坯不得投爐生產。

    (2)、管坯剪段

    為滿足軋制各種壁厚的鋼管,需要準備各種長度的管坯,因此要將長管坯剪切分段。剪段方法有:氣切、鋸切、剪切或壓斷。不論采取何種剪段方法,管坯端部不得產生過大的橢圓度,剪刃孔槽應同管坯斷面相當。

    (3)、管坯加熱

    管坯加熱的根本目的在于為穿孔和軋管準備良好的加工組織和改善金屬性能。一方面加熱可使管坯轉變為有足夠的塑性和低的變形抗力的材料,這為金屬成型創造了有利條件。而另一方面在加熱過程中可以改善鋼的組織性能。

    (4)、穿孔

    在無縫鋼管生產機組中斜軋穿孔的作用在于將實心坯料軋成空心毛管,它是無縫鋼管生產中主要的工序,是金屬變形的道工序。斜軋穿孔毛管的變形區由軋輥、頂頭和導板構成。

    斜軋穿孔機軋輥運動的特點是:軋輥向同一方向旋轉,軋輥軸線相對于軋制線傾斜,圓形管坯進入軋輥后靠金屬和軋輥之間摩擦力的作用被帶動向反向旋轉,同時由于軋輥軸線對坯料軸線(軋制軸線)有一傾角(前進角),從而管坯-毛管在旋轉的同時沿軸向移動。如此,在變形區中管坯-毛管表面上每一點都是螺旋運動,即一面旋轉,一面前進。

    (5)、軋管

    軋管是指將穿孔后的空心毛管經軋管軋機進行壁厚和外徑的加工工序。

    (6)、捶頭(擠頭)

    捶頭(擠頭)是指將空心毛管的一端用捶頭機擠壓成密實的圓實體,以便于冷拔機鉗口的夾持拔制。

    (7)、鋼管精整

    鋼管精整按其用途和使用條件不同需要進行一系列的精整工序。

    鋼管精整包括:冷卻、酸洗、矯直、切頭、切尾、切定尺、改尺、修理毛刺、管端定徑、內外表面檢查、內外尺寸檢查、噴漆、涂油、標記標識、計量及包裝等。

    ①、鋼管冷卻

    鋼管冷卻通過冷床進行。冷卻方式取決于鋼管的化學成分、規格、以及所要求的機械性能、軋機產量、冷卻場地與設備條件等。

    通常鋼管冷卻方式有:自然空氣冷卻、強制冷卻、緩冷或急冷等。

    熱軋鋼管溫度一般為700——900℃,在這樣的高溫狀態下不能進行精整,因此必須在冷床上冷卻到100—50℃后才能進行精整。

    鋼管冷卻的目的與作用如下:

    鋼管冷卻后便于進行矯直,切頭切尾,修磨,檢驗,打包入庫等工作;

    鋼管冷卻后可以避免某些精整加工中的工具回火;

    鋼管冷卻后可以防止矯直時產生熱應力而引起彎曲等;

    合理的冷卻方式和冷卻制度,可以使鋼管獲得良好的組織結構與機械性能;同時還可以避免因冷卻不當而產生的各種缺陷。

    ②、鋼管的酸洗

    鋼管酸洗的目的和作用

    熱軋鋼管表面由于存在有高于金屬基體硬度的氧化鐵皮,冷加工時會軋入鋼管表面而產生缺陷;氧化鐵皮掩蓋鋼管表面缺陷不利于及時發現和;氧化鐵皮的存在影響冷拔時的潤滑質量。因此碳鋼管和低合金管,廣泛采用酸洗方法以除掉氧化鐵皮。對高合金管采用酸洗或堿酸復合洗的方法 。鋼管氧化鐵皮主要是三氧化二鐵、四氧化三鐵和氧化亞鐵三種鐵的氧化物。鋼管的酸洗在酸洗池(槽)內進行。

    ③、鋼管的檢驗

    鋼管質量檢驗是產品質量的重要措施。通過檢驗取得質量數據,對于不斷改進工藝操作,提高產品質量,降低物料消耗和生產成本具有重要意義。

    鋼管質量檢驗的主要內容有:化學成分、尺寸精度、內外表面質量(光潔度)、機械性能及必要的工藝性能和金相組織等。

    ④、熱軋無縫鋼管主要質量缺陷的產生與預防

    a、鋼管外徑尺寸超差的產生原因與預防措施

        特征:鋼管外徑尺寸**標準允許正偏差或負偏差稱為鋼管外徑超差。

    鋼管外徑尺寸超差產生原因:

    鋼管軋制溫度不均,溫度較低時易造成外徑尺寸超正偏差;均整擴徑量偏小時,在定徑機上鋼管易產生外徑尺寸超負偏差;均整機頂頭過分磨損;軋管機后回送輥夾??;定、減徑機軋輥偏心或瓢曲;軋輥調整不正確。

    預防措施

    正確調整軋管機、均整機和定、減徑機;管坯加熱溫度應均勻;定、減徑機的精軋孔型尺寸要。

    b、鋼管壁厚尺寸超差的產生原因與預防措施

        特征:鋼管壁厚尺寸超差一般為單向超差,超正偏差稱為壁厚;超負偏差稱為壁薄。

    鋼管壁厚尺寸超差產生原因:

    管坯加熱溫度不均或穿孔機調整不當,經軋管機后未**;軋管機未進行900翻鋼;軋制長度控制不準;減徑機各架轉數分配不當。

    預防措施

    管坯加熱溫度要均勻;正確調整控制穿孔機和軋管機;合理分配減徑機各架轉數。

    c、鋼管外折疊的產生原因與預防措施

    特征:鋼管外表面呈現螺旋狀的片狀折疊。外折疊的螺旋方向與穿孔鋼管方向相反且螺距較大。

    鋼管外折疊的產生原因

    管坯表面有折疊或裂紋;管坯表面皮下有氣孔或皮下夾雜較嚴重;管坯表面清理不良或有耳子、錯面等缺陷;

    鋼管外折疊的預防措施

    清理管坯表面缺陷。清理后不得有裂紋、折疊、耳子、錯面等。清理后的痕跡深度不得**管坯直徑的5%;寬深比不應小于6:1;嚴格檢查管坯的低倍組織;不得有皮下氣孔或皮下夾雜。

    d、鋼管壁厚不均的產生原因與預防措施

    特征:鋼管同一截面上或沿長度方向壁厚不等,并**正偏差或負偏差稱為壁厚不均。

    e、鋼管內折疊的產生原因與預防措施

    特征:鋼管內表面呈現螺旋形、半螺旋形或無規則分布的鋸齒狀折疊。

    鋼管內折疊的產生原因

    穿孔過程中金屬中心部分承受強烈的交變應力,若調整不當時將會加劇金屬的中心部分產生破裂而形成內折疊;頂頭前壓下量過大,使管坯中心過早形成孔腔;頂頭磨損嚴重;管坯加熱溫度不均;在均熱段停留時間過長或過短;管坯定心孔過淺,過小或不光滑;冷定心孔內殘留鐵屑;熱定心彈頭磨損嚴重;

    鋼管內折疊的預防措施

    選擇適當的頂頭前壓下量;不使用不合格的頂頭;按規定進行定心;確保管坯加熱質量和溫度均勻。

    f、鋼管分層(離層)的產生原因與預防措施

    特征:在鋼管端部或內表面上出現螺旋形或塊狀的金屬分離或破裂。

    部位

    壁厚不均的產生原因

    預防壁厚不均的措施

    前端

    管壞彎曲度、壓扁度、切斜度過;

    1、 管壞質量必須認真檢查,彎曲度、端部壓扁、切斜以及存在其它影響軋制,終產品質量缺陷的管坯不得入爐生產;

    2、 管坯加熱嚴格執行加熱制度和技術操作規程,確保加熱溫度均勻;

    3、 穿孔機、軋管機調整參數要合理,調整正確;

    4、 軋管機翻鋼操作確保90o翻鋼;

    5、 穿孔機、軋管機孔型、導衛設計合理;

    6、 工具、導衛備件確保設計制作質量;

    7、 生產工具、導衛備件勤檢查、勤更換;

    8、 合理分配各架減徑機轉數。

    管坯定心孔不當,頂頭鼻部沒對準定心位;

    頂頭位置過前;

    管坯加熱溫度不均;

    中段

    穿孔過程中,打開定心輥時頂桿發生顫動;

    頂桿太細;

    管坯加熱溫度不均;

    減徑機各架轉數分配不當;

    后端

    管坯加熱溫度不均;

    管坯穿孔時延伸系數較大;

    穿孔機轉數高;

    進口導衛過大造成管坯甩動;

    全長

    管坯加熱溫度不均;

    穿孔機兩軋輥的傾角不等;軋制中心不正;

    頂頭橢圓度過大;頂頭后孔偏心;

    頂頭或導板過分磨損;

    頂桿彎曲;定心輥打開過早或調整不當頂桿劇烈抖動;

    軋管機未按90o翻鋼而產生棱子;

    減徑機各架轉數分配不當。

    鋼管分層(離層)的產生原因

    管坯有非金屬夾雜物,受壓后不能焊合而形成離層;管坯中存在嚴重疏松或殘留縮孔。

    鋼管分層(離層)的預防措施

    確保管坯的冶金質量,不合格的管坯不得投入生產;加強管坯低倍組織的檢驗工作。

    g、鋼管直道的產生原因與預防措施

    特征:鋼管內外表面具有一定寬度和深度的直線形劃痕。

    鋼管直道的產生原因

    當軋制溫度低時,頂頭或頂桿易粘結金屬而劃傷鋼管內表面;頂頭磨損嚴重,頂頭錐角太小,頂桿彎曲使頂頭偏斜擦傷內表面;潤滑劑中含有雜質;均整機上均整溫度低或均整擴徑量小,使鋼管在軋管機上產生的直道沒有,殘留在鋼管表面上。

    鋼管直道的預防措施

    采用高溫快速軋制,不使用磨損嚴重的頂頭,穿孔后的毛管內徑要適宜軋管機;軋管機要使用短而粗的頂桿,發現頂桿彎曲或頂頭、頂桿粘結金屬時,應及時更換;均整機要給予足夠的擴徑量。

    h、鋼管直道內折的產生原因與預防措施

    特征:鋼管內表面呈現對稱或單條直線形的折疊。有通長的也有局部的。

    鋼管直道內折的產生原因

    毛管外徑大于軋管機軋槽孔型寬度,毛管內徑過大或管壁太??;頂頭磨損嚴重或粘結金屬,頂桿彎曲或粘結金屬;穿孔機和軋管機的延伸系數分配不合理;軋管機孔型錯位;鋼管未按900翻鋼;軋低溫鋼使工具磨損嚴重。

    鋼管直道內折的預防措施

    軋管機使用毛管尺寸應合格;合理分配穿孔機和軋管機的延伸系數;勤檢查頂頭和頂桿,不符合要求者及時更換;正確調整軋管機孔型;軋第二道前按900翻鋼。

    i、鋼管內螺旋的產生原因與預防措施

    特征:鋼管內表面呈現螺旋狀凹凸現象。

    鋼管內螺旋的產生原因

    毛管壁厚不均,軋管機延伸系數過小,使毛管螺旋不能,殘留在鋼管內表面;均整機頂頭磨損嚴重,均整機軋輥直徑小或磨損嚴重;軋機調整不良,常換工具選擇不合理,頂桿彎曲引起劇烈抖動。

    鋼管內螺旋的預防措施

    采用合適的常換工具;及時更換嚴重磨損的軋輥與頂頭;軋管機應給予一定的延伸系數以利毛管內螺旋;合理控制均整的擴徑量。

    j、鋼管軋折的產生原因與預防措施

    特征:鋼管內表面沿縱向呈現局部的或通長的外凹里凸而外表面呈條狀的缺陷。

    鋼管軋折的產生原因

    均整后的鋼管外徑大于架定、減徑機孔型寬度,迫使金屬流入輥縫出耳子,再進入下一架后耳子被壓向內壁;定、減徑機各架壓下量分配不當或寬展系數選擇不當;孔型嚴重錯位,或與軋制中心線不一致。

    鋼管軋折的預防措施

    均整后的鋼管外徑不得**架孔型寬度;正確調整軋機,合理分配壓下量及各架間的速度關系;當查不清原因時,可將管子軋卡停留在各機架中并打上標志,再反轉倒車,逐架檢查缺陷產生原因及部位,并采取相應措施。

    2、冷軋無縫鋼管生產工藝流程

    熱軋管坯驗收→酸洗→清洗→沖洗→磷化(銹化)→沖洗→潤滑→拔制→熱處理→矯直→切管取樣→檢驗→無損探傷→包裝→標識→計量→入庫

    (1)、熱軋管坯驗收

    用于冷拔鋼管的熱軋管坯雖然經過檢查驗收,但為確保冷拔鋼管產品終產品質量,在投入冷拔工序前仍需要進行認真的驗收。驗收內容包括:熱軋管坯的外形尺寸和精度、內外表面質量。熱軋管坯不允許有可能影響冷拔生產和冷拔產品質量的任何缺陷。局部微小缺陷應按要求。

    熱軋管坯的選擇

    熱軋鋼管冷加工時,管料的規格及它的直徑和壁厚是決定變形道次,成品鋼管尺寸精度以及表面質量的基本因素。合理選用管料的規格,對鋼管質量,減少變形道次,縮短生產周期,提高產量,降低成本都有很大意義。

    ①、選用接近成品尺寸的管料,適當的壁厚,可以熱軋管表面的螺紋道,劃道等表面缺陷,改善壁厚不均的程度。

    ②、熱軋成品管為管料時,拔制一般管,冷拔的小總減壁量一般取0.5—1.0毫米。當對鋼管的尺寸精度和表面質量要求較高時,冷拔的小總減壁量應取得較大一些。

    ③、管料的直徑應比成品管的直徑大5—20毫米。

    (2)、熱軋管坯的酸洗、清洗和沖洗

    熱軋管坯的酸洗與熱軋鋼管的酸洗方式、目的一樣。但酸洗后的鋼管應清洗或沖洗干凈殘留的廢酸。

    ①、酸洗缺陷

    酸洗時產生的主要缺陷有氫脆、過酸洗、欠酸洗及表面殘留黑渣等。

    a、氫脆性

    酸洗過程中氧化鐵皮主要是靠酸液與鐵基體反應所產生的氫氣的剝離作用。酸洗時酸液與鐵基體反應不僅生成鐵鹽,同時產生氫原子。這些氫原子一部分合成氫氣而逸出,一部分擴散到金屬內部,隨著硫酸溶液濃度的增加,鐵的溶解速度加大,產生氫脆的可能性增加。擴散到金屬內部的氫原子可能在顯微間隙、非金屬夾雜處聚集,使內應力增加,從而降低金屬的塑性和韌性,增加脆性,氫脆惡化了鋼的冷加工性能。

    為了防止和氫脆,硫酸酸洗時應盡量不在低濃度、高溫度下進行;在酸洗液中加入適量的緩試劑,避免酸洗時間過長,并及時取出酸洗好的鋼管;可在150—200℃時干燥去氫或停放24小時進行自然去氫。

    b、過酸洗

    碳鋼過酸洗時表面粗糙而色暗。產生過酸洗的原因是酸洗液的濃度過高、酸洗時間過長,如為硫酸酸洗則還可能是溫度過高。

    過酸洗是不可補救的。防止的辦法主要是按工藝規程進行操作。同時酸洗后的鋼管應及時清洗和沖洗。

    c、欠酸洗

    欠酸洗主要是指鋼管酸洗后表面殘留有氧化鐵皮,分全欠酸洗和局部欠酸洗兩種情況。全欠酸洗的主要原因是酸洗液濃度低,酸洗時間不足,如為硫酸酸洗則還可能為溫度太低或含硫酸亞鐵過高。局部欠酸洗的原因可能是鋼管在酸槽中堆放過擠或者氧化鐵皮厚度不均勻,局部有油污等。

    欠酸洗的鋼管可以重新酸洗,但重新酸洗要防止出現過酸洗。

    d、鋼管表面上殘留黑渣

    鋼管表面上殘留黑渣是鋼中各化學元素的氧化物或鹽類,它的數量和鋼的化學成分有關。如果殘留黑渣去除不凈,鋼管的潤滑會受到影響。

    黑渣中大部分是鐵的氧化物,一般可在含有氯化鈉的硫酸溶液中去除。

    (3) 、鋼管的磷化(銹化)與潤滑

    ①、鋼管冷加工時摩擦的影響

    在壓力加工的塑性變形過程中,由于工具與金屬之間有相對運動,因此存在摩擦。摩擦的存在是不利和有害的,引起的后果主要表現為:

    a、摩擦力的存在改變了變形時作用力的分布情況,從而引起應力應變的不均勻分布,并產生附加應力,在變形后出現殘余應力;

    b、提高金屬的變形抗力,同時增加變形時的能量消耗;

    c、摩擦會提高工具的表面溫度從而降低工具的強度。此外摩擦會引起工具的磨損,摩擦系數愈大,磨損程度亦愈大。

    因此摩擦對塑性變形過程有著非常重要的影響。

    ②、鋼管的潤滑

    為了降低摩擦,減少摩擦對塑性變形過程的不利影響,通常的辦法是進行潤滑。潤滑的作用是把兩個摩擦表面隔開,盡量減少其接觸。同時改善或改變摩擦面移動時的力學性質,以降低摩擦和摩擦力。

    ③、鋼管的磷化處理

    冷拔碳鋼、低合金和中合金鋼管時,常采用磷酸鹽處理加皂化的潤滑方式,其中用磷酸鹽的處理方式稱磷化。磷化后在鋼管表面生成磷化薄膜,它僅是潤滑劑的載體,即潤滑底層,不能單獨使用。經磷化處理的鋼管表面還要涂上肥皂,即皂化。皂化所用肥皂為潤滑劑。

    ④、鋼管的銹化處理

    鋼管的銹化處理工藝是指鋼管通過自然銹蝕方式在鋼管表面形成均勻的氧化薄膜,并把氧化薄膜作為潤滑劑的載體,即潤滑底層。通過銹化工藝處理并經潤滑的鋼管,因氧化薄膜與鋼管基體的結合力較弱,吸附的潤滑劑僅適用于不帶內模的冷拔道次。

    ⑤、鋼管采用磷化、皂化潤滑方式具有以下優點

    a、磷化膜具有一定的強度和良好的塑性;

    b、磷化膜具有多孔性的結構,它與鋼管基體的結合力很強,能吸附皂液等潤滑劑。如以鈉皂為潤滑劑,磷化膜與鈉皂反應生成堅固而潤滑性能好的金屬皂;

    c、整個潤滑層耐壓,延伸性大,摩擦系數小。

    ⑥、對潤滑的要求:

    在鋼管冷拔加工中,為了使潤滑具有很好的效應,即通過潤滑降低摩擦;能達到減小變形力和變形功;增加道次變形量;減少工具磨損,提高工具使用壽命;避免由于工具磨損和粘結金屬而惡化鋼管的表面質量;以及提高加工生產率。在選擇潤滑方式時,應使所形成的潤滑層能滿足下列要求:

    a、潤滑層能很快和牢固地附著在金屬表面,耐壓,具有良好的延伸性能,在變形過程中不脫落、不撕開;

    b、潤滑性能好,摩擦系數??;

    c、對金屬、工具和設備沒有腐蝕作用,不污染環境,對操作人員無害;

    d、在變形過程的溫升范圍內,不分解、不燃燒、性能穩定;

    e、易于去除;

    f、來源廣,價格低。

    ⑦、去磷:

    為減少磷酸根和硫酸根的含量,鋼管在磷化之后應進行中和處理和水清洗。若鋼管磷化質量不好,有時需要去掉磷化膜潤滑層以重新進行潤滑。這種處理叫去磷。

    去磷常用的兩種方法:

    a、送進熱處理爐,把潤滑層燒掉,這種方法會影響鋼管表面質量;

    b、用化學方法:步用氫氧化鈉把鋼管表面肥皂中的油脂去掉并進行清洗;

    第二步利用酸洗的硫酸或鹽酸溶液把磷化膜洗掉,然后清洗。去磷后的鋼管再重新進行磷化和皂化。

    (4)、鋼管的冷拔

    鋼管冷拔使用的冷拔機機構簡單,投資少,操作容易掌握;工具制造和更換方便,生產靈活性大,生產率較高;適宜加工碳鋼、低合金鋼鋼管。

    冷拔鋼管使用的主要工具

    鋼管冷拔除使用的冷拔機外,所用的變形工具是拔管模(外模)和芯棒(內模),此外還有固定拔管模和芯棒用的模套,芯棒螺絲,連接桿及拉桿等附屬工具。拔制時模具直接對鋼管進行加工,模具的質量對冷拔生產的產量、質量、消耗和成本有很大的影響,因此必須有嚴格的要求:

    ①、孔型設計合理,能滿足變形的需要;拔制力??;拔制過程穩定,變形均勻和磨損均勻;

    ②、幾何形狀和尺寸;

    ③、工作表面光潔,表面粗糙Ra為0.16—1.25微米;且不得有任何缺陷;

    ④、工作表面有足夠的硬度和耐磨性。

    ⑤、模具有足夠的強度,避免在使用時因強度不足而損壞,或產生過大的彈性變形;模具還要求耐沖擊和便于加工;

    ⑥、模具應正確的選配和安裝。

    (5)、鋼管的熱處理

    熱處理是鋼管冷加工生產中的重要工序。按生產階段分,有管料熱處理、中間熱處理和成品熱處理三種。鋼管熱處理根據處理要求分別在不同的熱處理爐內進行。

    ①、管料熱處理

    生產中有一部分管料需經過這個工序。處理目的:管料的內應力;調整管料的金相組織;降低硬度,增加塑性,以改善其冷加工性能,適應冷加工的需要。

    ②、中間熱處理

    中間熱處理是指生產過程中,冷變形到一定程度后的鋼管所進行的熱處理。其主要目的是鋼管冷變形時產生的加工硬化和冷變形后存在于鋼管內的殘余應力,降低強度恢復塑性。

    ③、成品熱處理

    成品熱處理是指鋼管在后一個冷變形道次(成品道次)結束后進行的熱處理。其目的是除了加工硬化和殘余應力外,還應該使鋼管得到所需要的性能。一般低碳鋼鋼管的成品熱處理多采用**退火或?;?;中碳鋼和中碳低合金鋼管多采用不**退火;有些中碳鋼和中碳低合金結構鋼管采用調質處理。

    (6)、鋼管的矯直

    熱軋鋼管或冷拔(軋)鋼管,由于生產設備精度不足以鋼管彎曲度指標達到產品技術標準要求,因此需要在鋼管矯直機上進行矯直,使彎曲度指標符合鋼管產品質量要求。

    ①、鋼管矯直時常易產生的缺陷

    鋼管矯直時因調整與操作不當常產生螺旋形凹痕、鋼管外徑過大過小、矯方、矯不直、劃傷等缺陷。

    螺旋形凹痕產生原因

    a、矯直輥角度調整不正確。當矯直鋼管的外徑較大時,如矯直輥的傾斜角調的過小,則會造成輥子的端部去接觸鋼管,矯直后鋼管易產生螺旋形凹痕;

    b、壓下量太大或來料彎曲度過大時,容易產生螺旋形凹痕;

    c、矯直輥表面硬度不均或磨損不均時,由于輥子不能很好地貼緊鋼管而造成螺旋形凹痕;

    d、若在生產中先矯小規格鋼管,由于小規格鋼管接觸僅為中間一段,所以輥子中部磨損后,再矯直大規格鋼管時會因接觸面加寬而產生螺旋形凹痕;

    e、矯直機輥子直徑不同而引起速度差,或輥子有嚴重的軸向竄動,或橫梁與立柱之間間隙過大,在矯直過程中輥子產生抖動和移位,都會造成螺旋形凹痕;

    矯方

    壓下量過大,各輥子的角度不一致,容易產生鋼管矯方。

    矯不直

    壓下量過小,矯直輥傾斜角過大或過小,將導致鋼管與輥子接觸面過小而矯不直鋼管。

    無損探傷

    無損探傷是指在不損壞工件或材料的完整性的情況下,發現鋼管內部缺陷的試驗方法,簡稱無損探傷。

    鋼管生產作業線上常用的探傷方法有

    ①、超聲波探傷;

    ②、磁力探傷;

    ③、渦流探傷。

    每種方法都有其局限性,為了防止漏檢或漏判,在實際工作中往往把幾種方法結合起來交叉使用。


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